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2017年造價師土建造價課件講義:液壓試驗

更新時間:2017-04-17 10:34:11 來源:環(huán)球網(wǎng)校 瀏覽116收藏58

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  【摘要】2017年造價師土建造價課件講義:液壓試驗分享給大家。人間四月天,莫負(fù)大好春光。希望大家都能堅持到底,按照自己的計劃按部就班的復(fù)習(xí),一定可以拿到造價工程師證書。大家加油!

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  101.酸洗后的管道和設(shè)備,必須迅速進(jìn)行鈍化。鈍化結(jié)束后,要用偏堿的水沖洗,保護(hù)鈍化膜,以防管道和設(shè)備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。

  102.預(yù)膜即化學(xué)轉(zhuǎn)化膜,是金屬設(shè)備和管道表面防護(hù)層的一種類型。是在系統(tǒng)清洗之后,正常運(yùn)行之前化學(xué)處理的一個必要步驟。特別是酸洗和鈍化合格后的管道,可利用預(yù)膜的方法加以防護(hù)。

  103.當(dāng)管道的設(shè)計壓力小于或等于0.6Mpa時(或現(xiàn)場不允許進(jìn)行液壓試驗時),可采用氣壓試驗。液壓試驗應(yīng)使用清潔水。對不銹鋼、鎳及鎳合金管道試驗用水中氯離子不得超過25ppm也可采用其他無毒液體。采用可燃液體試驗時,其閃電不得低于50攝氏度,采用保護(hù)措施。

  液壓試驗

  1.試壓前的準(zhǔn)備工作。安裝試驗用的臨時注水和排水管線;在試驗管道系統(tǒng)的最高點和管道末端安裝排氣閥;在管道的最低處安裝排水閥;壓力表應(yīng)安裝在最高點,試驗壓力以此表為準(zhǔn)。

  2.試驗壓力的確定

  (1)承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍,埋地鋼管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍,并不得低于0.4MPa;

  (2)當(dāng)管道的設(shè)計溫度高于試驗溫度時,試驗壓力應(yīng)符合下列規(guī)定:

  1)試驗壓力應(yīng)按下式計算: PT=1.5P[σ]T/ [σ]t

  2)當(dāng)試驗溫度下,[σ]T/ [σ]t大于6.5時,應(yīng)取6.5。

  3)應(yīng)校核管道在試驗壓力條件下的應(yīng)力。當(dāng)PT在試驗溫度下,產(chǎn)生超過屈服強(qiáng)度的應(yīng)力時,應(yīng)將試驗壓力PT降至不超過屈服強(qiáng)度時的最大壓力。

  (3)承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力,當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于0.5MPa時,應(yīng)為設(shè)計壓力的2倍;當(dāng)設(shè)計壓力大于0.5MPa時,應(yīng)為設(shè)計壓力加0.5MPa。

  104. 氣壓試驗

  氣壓試驗可分為輸送氣體介質(zhì)管道的強(qiáng)度試驗和輸送液體介質(zhì)的嚴(yán)密性試驗。承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍,真空管道的試驗壓力應(yīng)為0.2MPa。氣壓試驗的方法和要求:

  (1)氣壓試驗介質(zhì)應(yīng)采用干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。

  (2)試驗時應(yīng)裝有壓力泄放裝置,其設(shè)定壓力不得高于試驗壓力的1.1倍。

  (3)試驗前,應(yīng)用空氣進(jìn)行預(yù)試驗,試驗壓力宜為0.3MPa。

  (4)試驗時,應(yīng)緩慢升壓,當(dāng)壓力升到規(guī)定試驗壓力的50%時,應(yīng)暫停升壓,對管道進(jìn)行一次全面檢查,如無泄漏或其他異?,F(xiàn)象,可繼續(xù)按規(guī)定試驗壓力的10%逐級升壓,每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。并在試驗壓力下穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設(shè)計壓力,應(yīng)用發(fā)泡劑檢驗有無泄漏,停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要確定。

  (5)工藝管道除了強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗以外,有些管道還要做一些特殊試驗,如輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道,必須進(jìn)行泄漏性試驗。泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進(jìn)行,試驗介質(zhì)宜采用空氣,試驗壓力為設(shè)計壓力。泄漏性試驗應(yīng)逐級緩慢升壓,當(dāng)達(dá)到試驗壓力,并停壓10min后,采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法,檢查無泄漏即合格。

  (6)真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后,還應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空度試驗,以增壓率不大于5%為合格。

  105.表2.4.1 設(shè)備耐壓試驗和氣密性試驗壓力(MPa)

設(shè)計壓力 耐壓試驗壓力 氣密性試驗壓力
液壓試驗 氣壓試驗
p-0.02 1.25p 1.15p(1.25p p
-0.02<p<0.1 1.25[σ]/ [σ]t
且不小于0.1
1.15[σ]/ [σ]t
且不小于0.07
[σ]/ [σ]t
0.1p<100 1.25[σ]/ [σ]t 1.15[σ]/ [σ]t p

  注:① 表中[σ]表示設(shè)備元件材料在試驗溫度下的許用應(yīng)力(MPa);[σ]t表示設(shè)備元件材料在設(shè)計溫度下的許用應(yīng)力(MPa)。

  ② 設(shè)備受壓元件(圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件等)所用材料不同時,應(yīng)取受壓元件[σ]/ [σ]t比值中較小者。

 ?、?括號內(nèi)的數(shù)值1.25p僅適用于鋼制真空塔式容器。

  耐壓試驗應(yīng)采用液壓試驗,若采用氣壓試驗代替液壓試驗時,必須符合下列規(guī)定:

  (1)壓力容器的焊接接頭進(jìn)行100%射線或超聲檢測并合格;

  (2)非壓力容器的焊接接頭進(jìn)行25%射線或超聲檢測,合格級別射線檢測為III級、超聲檢測為II級;

  (3)有單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)的安全措施。

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  106. 液壓試驗

  液壓試驗介質(zhì)宜采用工業(yè)用水。對于奧氏體不銹鋼設(shè)備,試驗用水的氯離子含量不應(yīng)超過25ppm。試驗介質(zhì)也可采用不會導(dǎo)致發(fā)生危險的其他液體。

  試驗介質(zhì)的溫度:碳素鋼、Q345R、Q370R制設(shè)備在液壓試驗時,液體溫度不得低于5℃;其他低合金鋼制設(shè)備液壓試驗時,液體溫度不得低于15℃。

  液壓試驗的方法和要求:

  (1)液壓試驗時,設(shè)備外表面應(yīng)保持干燥,當(dāng)設(shè)備壁溫與液體溫度接近時,緩慢升壓至設(shè)計壓力;確認(rèn)無泄漏后繼續(xù)升壓至規(guī)定試驗壓力,保壓時間不少于30min;然后將壓力降至規(guī)定試驗壓力的80%,對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行全面檢查,無變形和滲漏為合格。

  (2)對在基礎(chǔ)上作液壓試驗且容積大于100m3的設(shè)備,液壓試驗的同時,在充液前、充液1/3時、充液2/3時、充滿液后24h時、放液后,應(yīng)作基礎(chǔ)沉降觀測?;A(chǔ)沉降應(yīng)均勻,不均勻沉降量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

  107.氣壓試驗

  氣壓試驗介質(zhì)應(yīng)采用干燥潔凈的空氣、氮氣或惰性氣體。

  氣壓試驗時氣體的溫度:碳素鋼和低合金鋼制設(shè)備,氣壓試驗時氣體溫度不得低于15℃;其他材料制設(shè)備,氣壓試驗時氣體的溫度按設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行。

  氣壓試驗的方法和要求:

  (1)氣壓試驗時,應(yīng)緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10%,且不超過0.05MPa,保壓5min,對所有焊縫和連接部位進(jìn)行初次泄漏檢查;

  (2)初次泄漏檢查合格后,繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的50%,觀察有無異?,F(xiàn)象;

  (3)如無異常現(xiàn)象,繼續(xù)按規(guī)定試驗壓力的10%逐級升壓,直至達(dá)到試驗壓力為止,保壓時間不少于30min,然后將壓力降至規(guī)定試驗壓力的87%,對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行全面檢查;

  (4)試驗過程無異響,設(shè)備無可見的變形,焊縫和連接部位等用檢漏液檢查,無泄漏為合格。

  108.氣密性試驗

  設(shè)備氣密性試驗方法及要求:

  (1)設(shè)備經(jīng)液壓試驗合格后方可進(jìn)行氣密性試驗。

  (2)氣密性試驗壓力見表2.4.1。

  (3)氣密性試驗時,壓力應(yīng)緩慢上升,達(dá)到試驗壓力后,保壓時間不少于30 min,同時對焊縫和連接部位等用檢漏液檢查,無泄漏為合格。

  第三章安裝工程計量

  1.以安裝工程-安裝專業(yè)工程-安裝分部工程-安裝分項工程-具體安裝分項工程的順序進(jìn)行五級項目編碼設(shè)置。

  2.在編制分部分項工程量清單時,必須符合四個統(tǒng)一的要求,即統(tǒng)一項目編碼、統(tǒng)一項目名稱、統(tǒng)一計量單位和統(tǒng)一工程量計算規(guī)則。

  109. 金屬表面的除銹方法

金屬表面粗糙度Ra 除銹方法
大于50 用砂輪、鋼絲刷、刮具、砂布、噴砂或酸洗
6.3~50 用非金屬刮具、油石或粒度150#的砂布沾機(jī)油擦拭或進(jìn)行酸洗
1.6~3.2 用細(xì)油石或粒度150~180#的砂布沾機(jī)油擦拭或酸洗
0.2~0.8 先用粒度180或240#砂布沾機(jī)油擦拭,再用干凈的絨布沾機(jī)油和細(xì)研磨膏的混合劑磨光

  裝配件表面除銹及污垢清除,宜采用堿性清洗液和乳化除油液進(jìn)行清洗。

  清洗設(shè)備及裝配件表面的除銹油脂,宜采用下列方法:

  a. 對設(shè)備及大、中型部件的局部清洗,宜采用溶劑油、航空洗滌汽油、輕柴油、乙醇和金屬清洗劑進(jìn)行擦洗和涮洗。

  b. 對中小型形狀復(fù)雜的裝配件,可采用相應(yīng)的清洗液浸泡,浸洗時間隨清洗液的性質(zhì)、溫度和裝配件的要求確定,宜為2~20min,且宜采用多步清洗法或浸、涮結(jié)合清洗;采用加熱浸洗時,應(yīng)控制清洗液溫度,被清洗件不得接觸容器壁。

  c. 對形狀復(fù)雜、污垢粘附嚴(yán)重的裝配件,宜采用溶劑油、蒸汽、熱空氣、金屬清洗劑和三氯乙烯等清洗液進(jìn)行噴洗;對精密零件、滾動軸承等不得用噴洗法。

  d. 當(dāng)對裝配件進(jìn)行最后清洗時,宜采用超聲波裝置,并宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑和三氯乙烯等進(jìn)行清洗。

  e. 對形狀復(fù)雜、污垢粘附嚴(yán)重、清洗要求高的裝配件,宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑和三氯乙烯和堿液等進(jìn)行浸一噴聯(lián)合清洗。

  設(shè)備加工表面上的防銹漆,應(yīng)采用相應(yīng)的稀釋劑或脫漆劑等溶劑進(jìn)行清洗。在禁油條件下工作的零、部件及管路應(yīng)進(jìn)行脫脂,脫脂后應(yīng)將殘留的脫脂劑清除干凈。

  設(shè)備零、部件經(jīng)清洗后,應(yīng)立即進(jìn)行干燥處理,并應(yīng)采取防銹措施。

  110. 使用潤滑脂,密封簡單,不易臟污,不必常加換潤滑脂。特別是對高速電機(jī)、自動裝置及不易加油的設(shè)備潤滑實用意義很大。潤滑脂受溫度影響較小,對荷載性質(zhì)、運(yùn)動速度的變化有較大適用范圍,在垂直潤滑面上不易流失。

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